Бизнес-план по производству керамзитобетонных блоков

Современный строительный рынок предлагает потенциальному клиенту множество вариантов материалов для строительства сооружений. Каждый из них имеет характерные параметры, особенности монтажа и последующей эксплуатации.

Параметры строительных материалов

Рассмотрим основные параметры керамзитоблоков и шлакоблоков.

  1. Такой показатель как прочность является весьма существенным при возведении здания из того или иного строительного сырья. Он демонстрирует ту степень нагрузки на сжатие, которую способен выдержать блок;
  2. Условную плотность блока с учетом имеющихся в нем пустот можно определить по его объемному весу;
  3. Степень теплопроводности определяет количество тепла, которое будет просачиваться через стену площадью 1 кв.м при изменении температуры окружающей среды на 1 градус;
  4. По морозостойкости можно судить о количестве циклов замораживания/отмораживания, которое способно понизить прочность блока. Именно этот показатель определяет полезный срок эксплуатации стен;
  5. Строительные блоки поддаются усадке, то есть уменьшаются в своем размере после возведения стен здания своими руками;
  6. Также существенным является то, какое количество тепла запасают стены, и как быстро они остывают. Чем дольше стены здания остывают, тем реже понадобится включать систему индивидуального отопления. В таком случае происходит экономия энергоресурсов и повышается комфорт жилища.

Обратите внимание! Проживание будет комфортным в том доме, при строительстве которого использовалось сырье с высоким показателем запасаемого тепла. Ведь в таком доме перепады температуры будут редкими, что особенно актуально при сезонном отключении центрального отопления.

  1. Водопоглощение показывает то количество влаги, которое может впитывать в себя материал.

Технология работ

При строительстве конструкций из монолитных плит из керамзитобетона особое внимание стоит отвести технологической стороне при проведении работ – приготовление раствора, выбор опалубки и процесс заливки раствора. . В состав монолитного керамзитобетона входят следующие компоненты:

В состав монолитного керамзитобетона входят следующие компоненты:

  • Портландцемент;
  • Керамзит мелкой фракции;
  • Вода;
  • Пластификаторы (по желанию).

Для приготовления раствора потребуется бетономешалка, в первую очередь засыпается керамзит, затем остальные ингредиенты. Масса перемешивается до однородного состояния.

Готовый раствор имеет серый цвет, рыжий оттенок полностью отсутствует.

Резюме концепции

Чтобы открыть цех по производству керамзитобетонных блоков, потребуется зарегистрировать ИП в ближайшем отделении Федеральной налоговой службы. Грамотный предприниматель в качестве оптимальной системы налогообложения выберет классическую «упрощенку» (УСН), налоговая ставка в которой составляет 15% от суммы, образующейся после вычета расходов за отчетный период из суммы доходов за это же время. Так как с оформлением и правильным заполнением налоговых деклараций УСН справится даже человек, весьма далекий от бухгалтерского дела, соответствующего специалиста не потребуется нанимать в штат.

Классификация этого бизнеса по ОКВЭД подразумевает следующие коды:

  • 23.6 «Производство изделий из бетона, цемента и гипса».
  • «Производство изделий из бетона для использования в строительстве».

Керамзитобетонные блоки изготавливаются по довольно немудреной технологии, и цикл их производства состоит всего из нескольких этапов, которые перечислены ниже:

  • Создание смеси из песка, цемента, керамзита и воды, пропорции которых строго определены ТУ.
  • Заливка получившейся смеси в формы, которые придают будущим керамзитоблокам их окончательный внешний вид.
  • Помещение заполненных форм под вибропресс, где у смеси начинается процесс затвердевания.
  • Высушивание почти готовых керамзитоблоков при определенной температуре.
  • Отправка «свежих» керамзитобетонных блоков на склад в специально предназначенных для этой цели поддонах.
Читайте также:  Выбор стиля и правила укладки декоративного облицовочного кирпича

Стоит также отметить, что длительность производственного цикла составляет семь суток, а иногда и немного больше.

Описание и характеристика

Материал характеризуется небольшим весом и прекрасными эксплуатационными характеристиками, которые свойственны бетонным конструкциям. Из-за низкой теплопроводности его можно использовать для обустройства стеновых конструкций и перекрытий.

Характеристики керамзитобетонных блоков выглядят следующим образом:

  1. Прочность — 35−150 кг на сантиметр кубический.
  2. Плотность — 700−1500 кг на метр кубический.
  3. Теплопроводность — 0,15−0,45 Вт/мГрад.
  4. Морозостойкость — 50−200 циклов.
  5. Усадка — 0% мм/м.
  6. Поглощение влаги — 50%.

При изготовлении керамзитобетона своими руками пропорции выбираются с учетом требуемой консистенции и особенностей постройки. Чтобы создать блоки с разной плотностью, необходимо рассчитать правильное соотношение пластификатора, который придает составу эластичные свойства, а также других составляющих, определяющих ряд ключевых характеристик керамзитобетона.

Внешне керамзитобетон характеризуется ячеистой структурой с разным размером пор (он определяется режимом обжига основного заполнителя). В зависимости от пористости можно выделить три разновидности материала: крупнопористый, поризованный, а также плотный.

Что касается эксплуатационных свойств и преимуществ, то они напрямую зависят от однородности структуры бетонной смеси. Нормативные прочностные показатели определяются правильно выбранным соотношением керамзитового гравия с мелкой и крупной фракцией. Если материал будет использоваться в качестве основы для возведения конструкций, его нужно дополнительно оснастить арматурой, что повысит прочность.

В большинстве случаев керамзитобетон задействуется для формирования ограждающих и теплоизоляционных слоев в многослойных строительных формах. Характеристики и эксплуатационная пригодность конечного состава зависят от выбранных пропорций и соблюдения правильного соотношения составляющих. Важно понимать, что рецептура керамзитобетона для напольных перекрытий и строительных блоков существенно различается.

При выполнении укладки стяжки следует учитывать тип поверхности, так как он определяет состав смеси. Оптимальная пропорция для изготовления стяжки высотой 30 мм на 1 м² выглядит следующим образом: 40 кг смеси пескобетона марки М300 и 35 кг керамзитового гравия.

Какой ассортимент предложить покупателям?

Виды керамзитобетонных блоков

Производство керамзитобетонных блоков как бизнес подразумевает выпуск нескольких видов изделий. И если предлагать потребителям полный ассортимент продукции, то предприятие совсем скоро выйдет на точку безубыточности, ведь каждый клиент найдет здесь тот продукт, что ему необходим для конкретных целей.

Несмотря на множество вариантов, основную ставку на первых порах стоит делать все же на стандартном строительном материале, предназначенном для возведения стен. Наиболее востребованы среди потребителей блоки марок 300, 400 и 500, которые могут выпускаться с размерами:

Какой ассортимент предложить покупателям?
  • 190*190*390 мм,
  • 188*190*390 мм,
  • 200*200*400 мм.

С развитием предприятия можно задуматься об изготовлении и других видов материала. К примеру, выпуская декоративные керамзитобетонные блоки вполне реально выйти на новые рынки сбыта, предлагая изделия специализированным компаниям по разработке дизайнов интерьеров.

Рекомендации по применению

Обязательно в момент покупки оборудования необходимо пользоваться определенными принципами:

  1. Тщательный осмотр вставочного комплекта и определение входящих дополнительных частей для изготовления блоков пустотелого типа. Данное приспособление является невероятно эффективным и удобным элементом;
  2. Просмотреть заливочные формы. Наиболее оптимальными являются разъемные сосуды для растворов. Такие виды дают возможность выпускать специализированные блоки, наделенные поверхностями без единого дефекта, образовавшегося в момент выемки;
  3. Поточные линии являются наилучшими спутниками для мелкого вида предпринимательства. Однако приблизительная средняя стоимостная расценка таковых вариантов составляет один миллион рублей. Если собирать комплект самостоятельно, то можно сэкономить минимум половины стоимости.
Рекомендации по применению

Как сделать керамзитобетонные блоки своими руками?

Блоки из керамзитобетона очень часто используют в строительной сфере благодаря их хорошим эксплуатационным качествам. Но для того чтобы построить дом, необязательно покупать готовый материал, а можно изготовить керамзитобетонные блоки своими руками. Таким образом, можно значительно сэкономить бюджет, так как для этого не нужно покупать дорогое сырье.

Читайте также:  Металлический сайдинг размеры и цены на монтаж металлосайдинга

Необходимые материалы и инструменты

Для того чтобы сделать керамзитоблоки своими руками, необходимо, в первую очередь подготовить инструменты и материалы. Лучше выбирать качественное сырье, независимо от целей использования — коммерческих или личных.

Для изготовления понадобятся:

  • Бетономешалка. Даже для постройки одного дома рекомендуется приобретать её объёмом от 120 литров. В среднем цена такого инструмента — 10 тыс. рублей.
  • Стол для вибропрессования. Его можно приобрести в готовом виде в строительных магазинах за 7−10 тысяч рублей. Плюсом покупных моделей является уже вмонтированная форма для заливки блоков. Но можно такой стол сделать и самому из столешницы и электрического мотора.

При наличии большого количества форм вдвоём можно сделать за один рабочий день до 150 блоков. Покупная модель может произвести за несколько минут от 1 до 4 готовых блоков. Конечно, им нужно ещё дать время для высыхания.

Если требуется небольшое количество материала, а бюджет на постройку ограничен, то можно сделать керамзитные блоки своими руками из самостоятельно изготовленных приспособлений — ёмкости для замешивания бетона и формы для заливки.

Изготовление форм

Домашнюю форму можно изготовить из доски, пластика или листа металла. Главное, чтобы она была ровной. Размер одного стандартного блока составляет 39х19х19. Можно сделать одну форму с такими размерами или прямоугольник с несколькими отсеками для одновременного производства нескольких блоков. Форма изготавливается из двух частей, каждая из которых напоминает букву Г.

Деревянное изделие лучше соединить металлическими уголками, а с внутренней стороны обшить тонким листом стали. В противном случае дерево будет впитывать влагу, что плохо скажется на прочности блоков. В качестве альтернативы металлическому листу можно использовать автомобильное масло. Оно также хорошо будет защищать деревянное изделие от влаги.

Сделать керамзитобетонные блоки самому можно как цельные, так и с пустотой внутри. Она делается не только в целях экономии раствора, но и для того, чтобы стены имели лучшую теплоотдачу. Для этого нужно подготовить три цилиндра одинакового размера. Для того чтобы они крепко держались на своём месте, их сначала соединяют между собой, а потом прикручивают шурупами к боковой части формы.

Приготовление раствора

Вторым этапом необходимо подготовить раствор. Для того чтобы получить качественные изделия, нужно смешать цемент, песок и керамзит в пропорциях 1:3:8. Воду добавлять с расчётом 200 литров на 1 кубический метр раствора. Учитывать нужно также и изначальную влажность цемента, песка и керамзита.

Для приготовления раствора необходимо подготовить:

  • Керамзит. Прочность лучше выбирать в пределах от П150 до П200, а диаметр шариков от 5 до 10 мм. Более крупные частицы придадут блоку огрядную форму и прочность будет гораздо ниже.
  • Песок. Рекомендуется использовать богатый на гравий, а не обычный.
  • Цемент марки М 400−500.
  • Вода.
  • Пластификаторы. Можно использовать мильный раствор или порошок (1% от общей массы раствора). Также для этих целей подойдёт зола или известь.
  • Оборудование

    Основное оборудование для производства керамзитоблоков включает в себя:

    • бетономешалку;
    • вибропресс;
    • вибростол;
    • формовочные поддоны.

    Для долгосрочного и масштабного бизнеса лучше брать высокопроизводительный агрегат, который за рабочую смену изготавливает от 800 штук блоков. На нем может работать два человека. Такой станок для производства керамзитоблоков весит от 600 кг и занимает площадь размером 2,5 на 1,8 м. Как правило, такая установка позволяет работать не только с керамзитом, поэтому можно включить в бизнес-план производство и других изделий. Такие станки могут использовать как съемные, так и несъемные формы изготовления блоков.

    При выборе формы для станков, желательно приобрести  разъемную с замковым соединением. Тогда блоки можно доставать аккуратно, не повреждая поверхности.

    Основные способы получения керамзитового гравия

    Само слово «керамзит» в переводе с греческого обозначает «обожженная глина». Уже из этого названия понятно, что для получения керамзита глину нужно обжечь. Сущность технологического процесса сводится к следующему: подготовленную глину подвергают резким тепловым ударам, что позволяет добиться пористости материала, его вспучивания. Благодаря оплавлению внешней оболочки, керамзит герметизируется и приобретает высокую прочность.

    Сырьем для получения керамзита являются преимущественно осадочные глинистые породы, реже – метаморфические (аргиллит, глинистые сланцы и другие камнеподобные породы).

    Они имеют сложный состав и включают в себя как глинистые минералы (гидрослюды, каолинит и т. д.), так и полевой шпат, кварц, карбонаты, органические и железистые примеси.

    Из чего же делают этот строительный материал? Лучше всего для изготовления керамзита подходят глины, которые содержат максимум 30% кварца.

    Подходит ли тот или иной материал для производства, устанавливают с помощью специальных исследований. Главные требования к сырью:

    1. возможность вспучивания при обжиге;
    2. легкоплавкость;
    3. определенный интервал вспучивания.

    Иногда в сырье вводят специальные добавки для повышения коэффициента вспучивания. В качестве добавки может быть использованы органические (соляровое масло, мазут и др.), железистые вещества, горные породы (перлит, алунит и т. п.) или искусственные вещества.

    В результате переработки исходного сырья получают сырцовые гранулы определенных размеров и состава. Эти гранулы поддаются термической обработке: они просушиваются, обжигаются и охлаждаются. На следующем этапе полученный материал сортируют по плотности и в случае надобности дробят на более мелкие фракции. После сортировки керамзит готов к складированию или отгрузке к месту использования.

    Основные этапы изготовления керамзита:

    • завоз сырья;
    • сушка глины;
    • обжиг сырья;
    • охлаждение гранул;
    • разделение на фракции;
    • транспортировка и складирование.

    Просушка

    В форме блоки будут сушиться около 2 суток. Во влажный и дождливый период это время может быть большим. Складировать готовые керамзитобетонные блоки лучше на поддоны по 3-4 штуки в ряд. Воздушная прослойка между поддонами позволит готовым изделиям просыхать более равномерно.

    Окончательно довести до кондиции, вынутые из формы блоки, необходимо под навесом, так, чтобы на них не попадали прямые лучи солнца и дождевые капли. В жару их смачивают водой и закрывают целлофановой пленкой. Начинать работу с ними можно спустя 1-1,5 недели. Однако идеальным вариантом будет их месячная просушка – лишь за это время цемент полностью наберет марочную прочность. Перед началом работ блоки необходимо очистить от неровностей. Удалить засохшие наплывы раствора можно обычным ножом.